+48 790 400 264
Case study

Optymalizacja procesu montażu

Branża Branża: Automotive
Liczba pracowników Liczba pracowników: 400
Czas wdrożenia Czas wdrożenia: 3 miesiące
Rok Rok: 2014
Cel Cel: Redukcja czasu realizacji zleceń i wzrost produktywności
Działania Działania: Wdrożenie 5S, Kanban, TWI i One Piece Flow

60%

Redukcja czasu realizacji zleceń

15%

Wzrost produktywności

Proces wdrażania

1

Analiza stanu aktualnego

Przeanalizowano procesy produkcyjne, logistyczne i zarządcze. Zdefiniowano ścisłe ramy projektu, zakładające realizację zmian w 12 tygodni.

2

Optymalizacja procesów logistycznych

W pierwszej kolejności musieliśmy zapewnić dostępność części do procesów montażowych. Bez tego aspektu, nie miało by sensu optymalizować procesów montażowych. Zorganizowaliśmy logistykę wewnętrzną, wprowadziliśmy 5S oraz Kanban. Wizualizacja zapewniała płynny przepływ informacji i natychmiastowe uzupełnianie stanów produkcji w toku.

3

Optymalizacja procesów montażowych

Zorganizowaliśmy linię o ciągłym przepływie (One- Piece- Flow). Wbudowaliśmy jakość w proces oraz zdefiniowaliśmy standardy na bazie Job Instructions (TWI). Przeprowadzono również szkolenia TWI z zakresu Job Methods i Job Relations.

Podsumowanie

Wbudowanie rozwiązań zapewniających stabilność procesu i ciągły jego przepływ prowadzi do osiągnięcia niesamowitych rezultatów. Projekt zakładał wzrost produktywności i redukcje czasu realizacji, co było naszym zaskoczeniem zredukowaliśmy nawet wartość magazynu wyrobów gotowych o 62%!

SKONTAKTUJ SIĘ Z NAMI

Zapraszamy do kontaktu bezpośredniego, w celu omówienia możliwej płaszczyzny współpracy w obszarze lean management.