+48 790 400 264
Oferta Smart Lean

FMEA (produktu i/lub procesu)


NARZĘDZIA LEAN MANAGEMENT


Niebawem uruchamiasz nowy proces lub chcesz wprowadzić innowacje w obecnym procesie lub produkcie? Nie spisz po nocach zastanawiając się co pójdzie nie tak, bo przecież przy wprowadzaniu tego typu zmian zawsze coś idzie nie tak! Jest na to rada. Zacznij w sposób ustrukturyzowany przewidywać problemy w projektowanym lub istniejącym procesie. Zrobisz to dzięki zastosowaniu FMEA w swojej organizacji.

FMEA (Failure Mode and Effects Analyzis) jest narzędziem prewencyjnego zarządzania jakością, która pomaga oszacować ryzyko wystąpienia błędów w procesie. Jego historia sięga lat czterdziestych ubiegłego stulecia i była wykorzystywana do projektowania i testowania rakiet w przemyśle zbrojeniowym w USA. Później zastosowanie FMEA w programie Apollo (lata sześćdziesiąte)  umożliwiło zapobieganie awariom sprzętu w przestrzeni kosmicznej gdzie ich usuwanie jest bardzo niebezpieczne, kosztowne a niektórych przypadkach wręcz nie możliwe.

FMEA z powodzeniem zaczęto stosować w przemyśle w celu ograniczenia problemów występujących w procesie.  Metodę tą można stosować zarówno w produkcji masowej jak i jednostkowej. Większego znaczenie nie ma również organizacja przepływu. FMEA sprawdza się zarówno w produkcji linkowej jak i gniazdowej. Zastosowanie metody FMEA niesie za sobą wile korzyści:

  • Konsekwentną i systematyczną identyfikację potencjalnych i istniejących wad wyrobów/procesu
  • Skuteczne doskonalenie procesów/wyrobów
  • Identyfikację przyczyn niezgodności w wyrobach/procesach
  • Określenie częstotliwości występowania niezgodności
  • Określenie istotności błędów i niezgodności z perspektywy oczekiwań Klienta
  • Kalkulację ryzyka wystąpienia każdego problemu i niezgodności, ze wskazaniem liczby priorytetowej  ryzyka
  • Zaplanowanie i podjęcie działań doskonalących
  • Eliminację lub minimalizowanie ryzyka wystąpienia niezgodności

FMEA to proces zespołowy opierający się na synergii zespołu w celu przewidywania szerokiego spektrum problemów mogących wystąpić  w trakcie przebiegu naszego procesu. Im zespół bardziej zróżnicowany i multifunkcjonalny pod względem kompetencji tym lepiej. Odpowiednio dobrany zespół stanowi fundament dobrego FMEA. Konieczne jest również ustrukturyzowanie procesu przeprowadzenia analizy.

Zazwyczaj w procesie przewidywania awarii, problemów możemy wyróżnić kilka kroków:

  1. Powołanie zespołu
  2. Wybór procesu lub wyrobu z jasnym określenie granic analizy
  3. Identyfikacja występujących lub potencjalnych błędów
  4. Lista skutków oraz wagę, znaczenie danego skutku
  5. Określenie przyczyn i prawdopodobieństwa wystąpienia zidentyfikowanych przyczyn
  6. Zidentyfikowanie istniejących punktów kontroli i ocena wykrywalności
  7. Określenie ryzyka wystąpienia błędu (RPN). Dla każdego błędu, wyznaczona zostaje wartość liczbowa.
  8. Posegregowanie danych według narastającego   Stworzenie planu działań dla krytycznych funkcji

Dzięki warsztatom uczestnicy będą w stanie na bazie danych i faktów określić działania prewencyjne, niezbędne do eliminacji błędów w procesie lub wad w produkcie.

Uczestnicy:

  • Poznają zasady analizy FMEA dla produktu i procesu
  • Poznają standardy dochodzenia do potencjalnych zagrożeń na bazie FMEA
  • Zdobędą umiejętność szacowania ryzyka potencjalnych zagrożeń i ich skutków (RPN)
  • Poznają model doskonalenia PDSA i PDCA

 

FMEA podobnie jak SPC (Statystyczne Sterowanie Procesem) umożliwia identyfikację problemów i prewencyjne działania zanim poniesiemy koszty nie właściwie zorganizowanego procesu. Przekłada się to bezpośrednio na ograniczenie wydatków przedsiębiorstwa wynikających z „naprawiania” procesu w trakcie zaplanowanej produkcji. Dzięki FMEA ograniczysz niespodziewane postoje oraz problemy z jakością.

W trakcie realizowanych warsztatów u jednego  z naszych klientów, zdefiniowaliśmy ponad trzydzieści działań, których celem było ograniczenie lub eliminacja zagrożeń w procesie uruchamiania nowego typu produkcji. Te działania przełożyły się na skrócenie czasu wdrożenia nowego produktu z 5 tygodni (średni czas uruchomienia produkcji przed warsztatami) do 2 tygodni (pomiar na przykładzie analizowanego w trakcie warsztatów przypadku). Odsetek wadliwych produktów w trakcie pierwszej produkcji spadł o 12% (z 15% do 3%) a wydajność procesu kształtowała się w granicach 89% (przed warsztatami 65%).

 

NASZE USŁUGI

SKONTAKTUJ SIĘ Z NAMI

Zapraszamy do kontaktu bezpośredniego, w celu omówienia możliwej płaszczyzny współpracy w obszarze lean management.