Co zrobiliśmy:
Wbudowanie rozwiązań zapewniających stabilność procesu i ciągły jego przepływ prowadzi do osiągnięcia niesamowitych rezultatów. Projekt zakładał wzrost produktywności i redukcje czasu realizacji, co było naszym zaskoczeniem zredukowaliśmy nawet wartość magazynu wyrobów gotowych o 62%!
Cel: Redukcja czasu realizacji zleceń i wzrost produktywności
Działania: Wdrożenie 5S, Kanban, TWI i One Piece Flow
1. Analiza stanu aktualnego
Przeanalizowano procesy produkcyjne, logistyczne i zarządcze. Zdefiniowano ścisłe ramy projektu, zakładające realizację zmian w 12 tygodni.
2. Optymalizacja procesów logistycznych
W pierwszej kolejności musieliśmy zapewnić dostępność części do procesów montażowych. Bez tego aspektu, nie miało by sensu optymalizować procesów montażowych. Zorganizowaliśmy logistykę wewnętrzną, wprowadziliśmy 5S oraz Kanban. Wizualizacja zapewniała płynny przepływ informacji i natychmiastowe uzupełnianie stanów produkcji w toku.
3. Optymalizacja procesów montażowych
Zorganizowaliśmy linię o ciągłym przepływie (One- Piece- Flow). Wbudowaliśmy jakość w proces oraz zdefiniowaliśmy standardy na bazie Job Instructions (TWI). Przeprowadzono również szkolenia TWI z zakresu Job Methods i Job Relations.
Zapraszamy do współpracy
Wypełnij formularz i skontaktuj się z nami w celu wdrożenia narzędzi lean management w Twojej firmie.