W systemie Lean Management standaryzacja może być zastosowana w celu:
- Organizacji miejsca pracy,
- Wizualizacji,
- Standaryzacji pracy,
- Oraz zarządzania czasem taktu.
Omówimy każdy element po kolei.
Organizacja miejsca pracy
Przede wszystkim środowisko pracy powinno być urządzone w sposób ergonomiczny, aby zapewnić najwyższy poziom bezpieczeństwa. Należy uważać na obciążenie mięśniowo-szkieletowe, hałas, ustawić właściwe oświetlenie, a także zlikwidować wszystkie czynniki, które mogą powodować stres. Pomieszczenie powinno być:
- Odpowiadające wymaganiom wykonywanej pracy, wyposażone w niezbędne narzędzia,
- Dostatecznie przestronne,
- Równomiernie oświetlone,
- Z niskim poziomem hałasu,
- O odpowiedniej temperaturze i wilgotności.
Ustalenie standardów organizacji środowiska pracy zgodnie zasad wynikających z BHP pomaga utrzymywać odpowiedni poziom wydajności wykonywanych zadań i bezpieczeństwa pracowników.
Wizualizacja miejsca pracy
Ważnym elementem jest opisanie uzgodnionych standardów w taki sposób, aby były one łatwe do zrozumienia i nie wymagały dodatkowych rozjaśnień. Każdy z pracowników ma obowiązek zapoznać się z nowymi metodami pracy.
Standaryzacja pracy
Jest to uzgodniona, udokumentowana, obecnie najlepsza ze znanych metoda bezpiecznego i wydajnego wykonywania pracy na odpowiednim poziomie jakości. Standaryzacji poddają się procesy, które są powtarzalne i dają się opisać. Standaryzacja pracy jest niezbędna dla często powtarzalnych prac produkcyjnych i okołoprodukcyjnych. Wdrożenie standardów jest pomocne dla uzyskania kontroli nad procesami, jakością oraz w celu możliwości usprawnienia procesów i metod wytwarzania określonych produktów. Nie ukrywajmy, wdrożenie standaryzacji jest procesem czasochłonnym i stosunkowo trudnym do wdrożenia, jednak dającym bardzo duże korzyści.
Cele wdrożenia Pracy Standaryzowanej:
- Poprawa efektywności,
- Standaryzacja czynności i procesów produkcyjnych,
- Zbilansowanie pracy pomiędzy stanowiskami,
- Poprawa przestrzennej organizacji obszaru roboczego,
- Identyfikacja i poprawa istniejących problemów produkcyjnych,
- Niezakłócony przepływ materiałów oraz przepływ produkcji,
- Minimalne wymagania przestrzenne.
Jakie korzyści uzyskamy:
- Stabilizacja warunków pracy,
- Ograniczenie zmienności,
- Udokumentowane wskaźniki jakości oraz sposoby ich kontroli,
- Wyznaczona kolejność czynności, metod i stosowanych urządzeń znacznie skraca wykorzystywany czas, a to z kolei redukuje koszt produkcji,
- Lepsza obserwacja procesu ułatwia rozwiązywanie powstałych problemów,
- Udokumentowane najbardziej skuteczne, ergonomiczne i bezpieczne metody pracy,
- Ułatwienie przeprowadzenia szkoleń dla nowych pracowników,
- Udokumentowanie wymaganych zapasów produkcji w toku.
Elementy Pracy Standaryzowanej
- Czas taktu określa czas, w jakim powinny zostać wyprodukowane wyroby, aby zaspokoić popyt klienta.
- Sekwencja produkcyjna oznacza ustaloną metodę pracy, zgodnie z którą operator przetwarza surowiec w wyrób.
- Standardowa wielkość zapasu w toku produkcji, czyli minimalna wielkość części lub surowców dla podtrzymywania ciągłości pracy.
Przeczytaj także czy jest standaryzacja pracy w logistyce.
Zarządzanie czasem taktu
Czas taktu- to wyrażone w sekundach tempo, w jakim klient zamawia od nas jedną sztukę wyrobu. Można to przedstawić jako „dostępny czas pracy podzielony przez zamówienie klienta”. Dostępny czas pracy- to całkowity dostępny czas pracy w ciągu dnia (w sekundach). Zamówienia klienta- ilości, jakie musimy wyprodukować w ciągu dnia.
Dlaczego warto się skupić na Czasie Taktu:
- Operatorzy pracują rytmicznie,
- Łatwiejsze planowanie produkcji,
- Łatwo zauważa się powstające problemy,
- Większa efektywność i wydajność,
- Przewidywalny przepływ umożliwiający powtarzalną produkcję.