Standaryzacja w Lean Management

Standaryzacja jest jednym z narzędzi szczupłego zarządzania  i służy do kontroli procesów zachodzących podczas produkcji produktów i usług. Kontrola taka służy zwiększeniu wydajności, jej poprawie i monitorowaniu pracy zatrudnionych, co znacznie ułatwia proces zarządzania całym przedsiębiorstwem.

Lean Manufacturing

Jest głównym sposobem zarządzania biznesem i jest sprawdzonym przez lata systemem operacyjnym, który umożliwia formułować rozwiązania problemów dotyczących organizowania ludzi, urządzeń, materiałów oraz kapitału a także projektowanie, wytwarzanie i dostarczenie produktów i usług do klienta. Lean Manufacturing opiera się na systemie produkcyjnym Toyoty (TPS- Toyota Production System),który stanowi zbiór rozwiązań nastawionych na osiągnięcie „szczupłego ideału”. Szczupła produkcja jest szczupła, gdyż zużywa mniej zasobów w porównaniu z tradycyjnym podejściem. Jest to główna zasada TPS- Najwyższa jakość, najniższy koszt, najkrótszy czas realizacji.

Po co standaryzować?

Standaryzować metodę to znaczy wybrać najlepszą z wielu istniejących metod, która będzie najbardziej odpowiadać twoim potrzebom i zacząć ją stosować. Najlepszym sposobem na wykonywanie pracy jest połączenie wszystkich najlepszych metod, które znaliśmy do tej pory. Powinna stać ona standardem. Standaryzacja w czasach dzisiejszych jest niezbędnym fundamentem, na którym oparte będą wszystkie usprawnienia w przyszłości. Nie należy jednak traktować standardy jako ograniczenia, ponieważ w takim przypadku postęp pozostanie zatrzymany. Myśleć o standaryzacji powinniśmy jako o czymś, co potrafisz robić najlepiej dzisiaj, ale będzie to wymagało uprawnienia jutro. Wtedy osiągniemy swój cel. Standaryzacja zastosowana jako metoda organizacji pracy umożliwiająca wprowadzenie zmian na lepsze jest niewątpliwie procesem dynamicznym.

Praca standaryzowana

Działania podejmowane powinny być w taki sposób, aby każdy z pracowników dodawał wartość do produkowanych wyrobów. Praca standaryzowana jest najbardziej efektywną metodą wykonywania produkcji bez marnotrawstwa poprzez określenie metody wykonywanej pracy. W wielu przedsiębiorstwach sprzęt produkcyjny uznawany jest za najważniejszy, a praca ludzka traktowana jest tylko jako „poszerzenie” roli jaką odgrywają maszyny. Podejście takie nie przynosi wiele korzyści, ponieważ praca standaryzowana polega na tworzeniu standardów umożliwiających pomiar stopnia interakcji pomiędzy operatorem, maszyną oraz materiałem.

Uważa się, że wdrożenie pracy standaryzowanej służy narzędziem do rozwiązywania problemów i zaburzeń powstających na linii produkcyjnej, jest ona najlepszą znaną metodą do wytwarzania produktów i usług. Metoda ta umożliwia każdemu operatorowi regulowanie i kontrolowanie procesu produkcji.

Główne zasady pracy standaryzowanej:

  • Efektywne wykonywanie czynności produkcyjnych,
  • W nieprzerwanej sekwencji ruchów,
  • Z uwagą przypisywaną ruchom operatora,
  • Oraz systematyczną kombinacją zadań produkcyjnych.

Podstawowe korzyści Pracy Standaryzowanej:

  • Zapobieganie nadprodukcji,
  • Produkowanie wyrobów i usług wysokiej jakości na każdym etapie procesu,
  • Obniżenie kosztów produkcji,
  • Identyfikacja problemów,
  • Ułatwione szkolenie nowych pracowników,
  • Powtarzalność,
  • Poprawa jakości,
  • Stabilność procesów.

Praca standaryzowana jest metodą opracowywania standardów pracy, która pozwala na:

  • Redukcję kosztów,
  • Wbudowanie jakości w produkt,
  • Tworzenia elastycznego systemu produkcyjnego, który jest w stanie dostosować się do zmian lub udoskonaleń w przyszłości.

Zobacz też czym jest standaryzacja pracy w logistyce.

Jak stworzyć standard?

Przede wszystkim standard powinien być jasny i czytelny oraz prosty w odbiorze i zrozumieniu. Jak już mówiliśmy, standard nie jest czymś, co ogranicza myślenie pracowników. Ma on zapewnić takie warunki, aby pracownicy wykonywali swoją pracę szybciej, łatwiej i bezpieczniej. Efekt taki uzyskany może być poprzez redukcję czynności zbędnych, dlatego arkusz standaryzacyjny powinien być zrozumiały dla wszystkich pracowników. Po zapoznaniu się z nowymi standardami nie powinno wynikać wątpliwości co do sposobu wykonywania pracy.

Standard powinien opierać się na konkretnych danych. Zacząć zbiór informacji należy od obserwacji oraz zmierzyć czas wykonywania poszczególnych czynności. Otrzymane dane powinny być udokumentowane w postaci arkusza standardowego. Warto też pamiętać o tym, że stworzone standardy powinny ulegać ciągłemu doskonaleniu zgodnie z cyklem Deminga.

Rozwiązywanie problemów

Szacunek oraz respekt dla pracowników jest ważnym elementem, o którym często zapomina przełożony. W Toyota Production System ustalono, iż system ma być pobudowany w taki sposób, żeby każdy z pracowników mógł zaproponować usprawnienia dla rozwiązania istniejących problemów produkcyjnych. Na przykład, jeżeli operator zauważy problem w procesie, za który jest on odpowiedzialny, w zależności od wagi powstałego problemu, może on zatrzymać linię. Przy okazji zajrzyj do naszego tekstu o problem solving i zobacz jak możesz go wykorzystać.

Add Comment